(Basteln) Holz-Feuerwehrauto “TSF”
Feuerwehrauto nach dem Vorbild eines Mercedes TSF
Auch für dieses Jahr hatte ich den wilden Gedanken, ich könnte meinen Kindern was selbst gebasteltes aus Holz schenken und meine Wahl viel auf ein Holz-Feuerwehrauto nach dem Vorbild unseres Obereulenbacher TSF.
Fräsen der V-Nut mit der Oberfräse
Aber alles der Reihe nach…fangen wir mal mit den Reifen/Rädern an. Diese, dass weiß ich mittlerweile schon von anderen Sachen, die ich gebastelt habe, machen gleich zu beginn und auch überhaupt relativ viel Arbeit. Nachdem ich vor hatte, dass ich vier Stück von den Feuerwehrautos bauen wollte, brauchte ich schon mal mindestens 16 Räder. Wenn man dann noch ein paar zum Einstellen der Maschinen und auf Reserve dazu tut, dann ist man schnell mal bei 20 Reifen, die man herrichten darf.
Ich hab mir für den Holzlastwagen eine Lochsäge mit einem “passenden” Durchmesser gekauft (ca. 55 mm) und hab die Größe, sprich den Maßstab, des Feuerwehrhautos an diese Rädervorgabe angepasst. Als erstes hab ich aus einer 18mm Fichten/Kiefer-Holzplatte vom Baumarkt die Räder ausgesägt. Am besten macht man dies von zwei Seiten, weil dann die Gefahr relativ gering ist, dass eine Seite ausreist. Man hat zwar dann in der “Mitte” der Reifen einen kleinen Grad, aber der lässt sich mit einem normalen Bandschleifer leicht entfernen.
Kantenbrechen mit dem gleichen Werkzeug
Als nächstes kommt die V-Nut, die quasi “Felge und Reifen” andeuten soll. Diese Fräsung macht man am besten mit einer Oberfräse und einem kleinen Radius-Fräs-Hilfsmittel, dass ich mir selbst gebaut habe und nun schon einige Male zum Einsatz kam. Dabei handelt es sich im eine Metallplatte, in der ich (ziemlich am Rand) ein Gewinde geschnitten habe, in der eine Gewindestange (Schraube) mit den ungefähren Durchmessers des Bohrers der Lochfräse(ca. 6 mm) eingeschraubt wird. Dieses “Tool” kann man dann am Oberfräsentisch befestigen (einfach mit Schraubzwingen) und so den Abstand zum Fräser einstellen. Das funktioniert in der Praxis erstaunlich gut. 
Nach der Nut auf einer Seite der Reifen, kann man mit der selben Tool und dem gleichen Prinzip die Fräse so einstellen, dass man die Kanten der Reifen beidseitig mit dem V-Fräser nimmt. Dann wären eigentlich die Räder eigentlich schon fertig, man muss dann nur noch etwas Zeit in das Schleifen investierten.
...die fertig ausgeschnittenen Seitenteile.
Karosserie:
So, nun geht es an die Karosserie des Feuerwehrautos. Auch hier diente als Basis das gute 18mm Leimholz aus dem Baumarkt, welche ich dann auch ca. 11-12mm runter gehobelt habe, damit das ganze Fahrzeug nicht so wuchtig wirkt und auch nicht so schwer ist.
Die Kontur hab ich von einem Foto, welches ich irgendwann mal geschossen habe. Der Maßstab ergibt sich hauptsächlich aus der Größe der Reifen bzw. dem Durchmesser der vorhandenen Lochsäge. Ich hab den Umriss von Papier auf das Holz übertragen und dann das erste Muster mit der Bandsäge ausgeschnitten. Anschliessend hab ich von diesem Muster die anderen Seitenteile der Karosse übertragen. Erst im zweiten Schritt hab ich die “Radkästen” ausgesägt, da ich zur Kontrolle die Reifen hinhalten wollte, damit ich die Ausschnitte nicht zu groß mache.
Seitenteil sowie aufgezeichnet auf der Grundplatte.
Die fertig ausgesägten Karosserieteile mussten an den Kanten noch geschliffen werden, da sie dort noch sägerauh waren. Da ich doch acht so Seitenteile hatte, wollte ich mir die Arbeit vereinfachen und wollte meine Bandsäge als Bandschleifmaschine umbauen. Dazu hab ich mir ein 2cm breites Schleifpapier in der Länge des Bandsägeblattes hergerichtet und in die Maschine eingespannt. Das Ganze hätte prinzipiell sehr gut funktioniert, doch die Klebestelle des Schleifpapiers hielt nicht richtig, so dass die Schleifpapier-Schlaufe immer auseinander ging. Hab da leider bislang noch keine gute Lösung gefunden, so dass ich die Kanten größtenteils mir der Hand schleifen musste.
Ausschnitt für die Räder.
Grund- bzw. Bodenplatte:
Die Bodenplatte hab ich jetzt mal aus 18mm Leimholz gelassen, weil dort die Seitenteile und die Achshalterung befestig werden. Und da schadet es nicht, wenn man hier etwas mehr “Dicke” zur Verfügung hat. 
Bei dieser Holzplatte hab ich dann nur 4 Ausschnitte für die Räder gemacht, damit diese nicht soweit über die Seitenteile der Karosserie hervorschauen. Die Räder sind aus 18 mm und die Seitenteile aus ca. 12 mm Holz, so dass ich den Ausschnitt ca. 5-6mm tief gemacht habe. Das funktionierte bei mir mit der Tischkreissäge recht gut.
Seitenteil und Grundplatte mit Klammern und Leim verbunden.
Zusammenbau:
Anschliessend geht es schon langsam an das Zusammenbauen der einzelnen Teile. Angefangen hab ich mit den Achsen und Rädern. Die dafür benötigen Dübelstanden hab ich mir schon mal auf die ungefähre Länge hergeschnitten. Aus jahrelanger Erfahrung hat sich bewährt, dass man bei den Achsen gleich zwei dünne Beilagscheiben einfügt. Somit kann nicht Holz auf Holz reiben und es wird ein gewisser Abstand zwischen Reifen und Bodenplatte garantiert. Während die Reifen/Achsen trocknen kann man die Seitenteile an die Grundplatte befestigen. Aber etwas Auspassen, da die Radausschnitte der Bodenplatte hinten und vorn gleich sind, Die Seitenteile hab ich mit einem Druckluftnagler und 25mm Klammern an der Grundplatte befestigt. Natürlich auch noch Leim dazu gegeben. Die “Schussöcher” der Klammern hab ich einfach mit Holzkit zugespachtelt und gschliffen. Wenn die beiden Seitenteile befestigt sind, kann man sich die “Motorhaube” rausmessen, herschneiden und ebenfalls mit Klammern befestigen. Anschliessend kommt noch das Dach, welches ebenfalls geleimt und geklammtert wird.
Heckklappe mit zwei Schrauben als Drehpunkt.
Wenn dann die Karosse dann soweit getrocknet und gespachtelt ist, kann man dazu übergehen, dass man alles schleift. Ist dies geschehen, so hab ich als nächstes die Hackklappe vorbereitet und einfach mit zwei Schrauben durch die Seitenteile beweglich gemacht. Als Anschlag hab ich eine kleine Holzleiste im inneren hinteren Bereich des Fahrzeugs einfach angeleimt. Dort schlägt die Hackklappe einfach an und kann somit nicht weiter nach Innen sich bewegen.
Jetzt geht es an die “Anbauten” des Fahrzeugs. Das “Blaulicht” ist noch recht einfach. Einfach aus einer 12mm Dübelstange ein Stück abschneiden und mit dem Bandschleifer ein Ende “abrunden”. Dann dieses einfach an der passenden Stelle auf dem Dach in ein vorgebohrtes Loch einleimen.
Vorbereitungen für die Leiter.
Die Leiter fürs Dach ist etwas aufwendiger. Erste ein paar Leisten herrichten, in den Abmessungen, wie man die Leiter haben möchte. Ich glaube, ich habe meine ca. 12x7mm gehobelt. Dann die Löcher für die Leitersprossen bohren. Meine Leiter ist ca. 20 cm lang und ich hab bemerkt, dass fünf Leitersprossen durchaus ausreichend sind. Mehr würde wahrscheinlich nach “zu viel” aussehen und auch mehr Arbeit machen. Für die Leitersprossen hab ich ca. 6mm Buchen-Dübelstangen verwendet. Wenn die Löcher gebohrt sind und die Leitersprossen hergeschnitten, dann kann die eigentliche Leiter auch schon zusammen geleimt werden. Zur Befestigung der Leiter am Dach hab ich einfach aus Abschnitten der Leiter-Seitenteile Stücke hergeschnitten, die ca. 2-3 mm kürzer sind, als die Leiter breit. Diese “Abstandshalter” und die Leiter selbst hab ich dann einfach stumpf auf das Dach geleimt.
Bekleben:
Dann ist das Holz-Feuerwehrauto im Grund auch schon fertig und “einsatzbereit”. Ich für meinen Teil habe mir dann noch Aufkleber vom Mainburger Farbenhaus aus Folie ausschneiden lassen, damit das Ganze noch einen etwas realischtischeren Touch hat. An dieser Stelle möchte ich mich dafür (auch im Namen meiner Kinder) bei Adolf “Ade” Holzmair und Angelika Ecker recht sakrisch bedanken.
Die “Reifen” auf zweimal bohren. Erst von der einen Seite, bis der eigentliche (mittige) Boher durch das Holz schaut, aber die “Sägung” noch nicht. Dann von der zweiten Seite den Rest bohren. Verhindert halt, dass die zweite Seite recht ausreisst.
Dazu hab ich meinen Oberfräse samt Frästisch verwendet. Ich hab mir mal aus einer Metallplatte und einer Schraube was gebaut, mit der ich jetzt runde Fräsungen durchführen kann. Ich hab den Abstand der Schraube zum Mittelpunkt des Fräsers eingestellt und dann noch mit einem Muster die Tiefe der V-Nut bestimmt. Nun kann man die Reifen von oben zuführen und einmal im Kreis drehen und schon hat man eine runde Nut, die Reifen und Felge andeuten soll. Anschliessend die Reifen noch mit dem Bandschreifer an der “Lauffläche” etwas nachgeschliffen und gut ist. 
Was man jetzt noch machen sollte ist, dass man das mittige Loch der Reifen aufbohrt. Die Lochsäge hat standardmässig einen recht kleinen Bohrer und wenn man diesen Druchmesser auf für die Achse des Fahrzeugs nutzen würde, so liefe man Gefahr, dass diese nur ca. 5 mm stark wäre. Und so wie ich meinen Jungs kenne, hält dies nicht recht lange her. Ich hab mich dafür entschieden, dass ich dass Loch auf 8mm aufbohre und dann die Achse mit einer Buchendübelstange machen. Aber dazu vielleicht später noch mehr.
Nachdem nun die Reifen selbst soweit fertig sind, wenden wir uns dem nächsten Arbeitsschritt zu: der eigentlichen Grundplatte bzw. den “Fahrzeugboden”. Auch hier verwenden wir ein 28 mm starke Fichten/Kiefern-Brett aus dem Baumarkt um die Ecke. Ich habe es in den Maßen 80 x 20 cm gekauft, denn wenn man das Brett in der Länge in der Mitte auseinander schneidet, erhält man zwei Fahrzeugbögen. Nun wollte ich nicht einfach die Reifen aussen anstehen lassen und so hab ich mir gedacht, es würde gut aussehen, wenn die Räder in so Radkästen wären. Dazu hab ich das Brett mit der Kreissäge in einem Winkel von 28 Grad an den Seiten eingeschnitten und den Rest mit der Bandsäge entfernt. da er hier noch so genau geht, hab ich anschliessen die Sägekanten nur mit Raspel und Feile nachbearbeitet. Das ist zwar eine depperte und soll hier nicht weiter beschrieben werden, da man sonst vielleicht auf die Idee käme, es nicht zu machen 
Nun geht es an den Zusammenbau von Achsen und Räder. Wie schon erwähnt verwende ich für die Achsen 8 mm Buchen-Standen. Und damit die Reifen anschliessend nicht am Fahrzeugboden reiben, lege ich zu Sicherheit noch Beilagscheiben bei, die ca. die eine Bohrung/Loch von 8,6 mm und einen Aussendurchmesser von ca. 20 mm haben. Idealerweise sollten die Beilagscheiben nicht zu dünn von der Stärke her sein. Also ein Material von ca. 1-1,5 mm wäre schon recht. Die Düberstangen hergeschnitten, einen Reifen mit Holzleim draufgeklebt, die zwei Beilagscheiben druafgefädelt und dann noch den 
zweiten Holzreifen befestigt und schon hat man auch die Achsen fertig. Als alles trocken war (also nach dem Mittagessen) hab ich nur noch die Radflächen, dort wo die Dübelstängen rausgeschaut haben, mit dem Bandschleifen noch glatt geschliffen.
Auch die Tiefe der Nut sollte so ca. 9 mm ausmachen. Recht viel größer sollte die Nut nicht sein, da sonst die Achsen zu sehr wackeln könnten. Die Leisten hab ich dann auf die Länge von ca. 13 cm angelängt und dann noch mit vier 3mm Löchern versehen, damit man die Leisten dann mittels Spax (3x30mm) an der Fahrzeugplatte anschrauben kann. Eine Bemaßung, wo die Leisten hingehören, spar ich mir jetzt mal, da man einfach die Leisten samt den Rädern und Achsen auf die Unterseite des Fahrzeugbodens legen kann und dann einfach schauen, dass diese mittig sind bzw. so montiert werden, 
dass die Reifen nicht an den Radkästen angehen.
Somit hat dieses Rad jetzt auf “seiner Seite” etwas mehr Spielraum und geht somit nicht mehr an.
“Windschutzscheibe” und den Radausschnitt habe ich einfach mit der Bandsäge ausgeschnitten und mit Schleifzylinder, Raspel und Feile nachbearbeitet.
“Dachbrett” hab ich etwas größer hergeschnitten, damit es dann rundum etwas über die Kabine vorsteht. Die Kante der Vorderseite hab ich einfach mit der Hobelmaschine in der Schräge der Windschutz ausgeführt, damit es etwas besser ausschaut. Das Dach wird dann, wie auf dem Bild zu sehen ist, nur stumpf auf die Kabine aufgeleimt. Das hält erstaunlich gut und hab ich das erste Mal bei einem Holz-Bulldog ausprobiert. Bei dem Traktor hab ich schon alles mögliche reparieren müssen, aber kurioserweise noch nie das Dach. 
noch die Ladefläche ab. Dazu brauch ich wahrscheinlich nicht viel erzählen. Diese wird ebenso aus den 14 mm Brettern gefertig und ich ab sie ca. 7,5 cm hoch gemacht. Aber das kann auch jeder für sich entscheiden. Den Boden der Ladefläche hab ich aus 4-5 mm dicken Sperrholz gemacht. Sowohl Ladefläche ist nur verschraubt, als auch der Boden. Da die Räde ja etwas über die Grundplatte überstehen, hab ich zum einen aus dem selben 4-5 mm starken Sperrholz einen kleine Platte aufgeschraubt, aber weil dies noch nicht reichte, ab ich einfach bei der Verschraubung der Ladefläche noch 4 
Plastikbeilagscheiben mit ca. 3-4 mm beigelegt.
bin, ob ich nicht Leinenöl verwenden soll. Dieses könnte man einfach mit einem Lappen auftragen, was recht einfach geht und müsste sich nicht wegen Pinselstriche usw. ärgern.
Irgendwann hab ich schon mal ein Video gepostet, indem sich ein handwerklich begabter Mensch daran gemacht hat, ein hölzernes Dock für das iPhone zu bauen.
